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EXEMPLES D'ARTICLES

2005

TITRE

CHAPEAU

Laserjet conquiert de nouveaux marchés avec la découpe en 5 axes et la mise en service d\'un laser multikilowatts Cette PME alsacienne de sous-traitance en découpe laser et jet d'eau a su diversifier ses activités en renouvelant son parc de machines. Après la mise en service voici trois ans d'une Lasercell 1005 programmée en 5 axes par le logiciel act/cut-3d d'Alma-Sapex, elle a installé en mai dernier un nouveau système de découpe Trumatic L4050 équipé d'un laser de 6 kW. De tels équipements de pointe lui ouvrent désormais de nouveaux marchés.
Atlantic Aqua Découpe dopée par le Jet d'Eau Dynamique de FLOW Spécialisée dans la découpe par jet d'eau, cette PME de sous-traitance a été la première en France à investir dans un centre de découpe Dynamic Waterjet®. Cette technique innovante proposée par Flow qui donne des coupes nettes et sans dépouille a ouvert de nouveaux marchés à l'entreprise. C'est aussi un regain de jeunesse pour la technologie du jet hyperbare qui peut ainsi aborder des domaines jusqu'à présent réservés à l'usinage conventionnel et à l'électroérosion.
Les systèmes de découpe laser allient productivité et flexibilité La découpe par laser est aujourd’hui bien maîtrisée par de nombreux utilisateurs notamment les sous-traitants. La productivité est devenue un impératif quotidien dans l’industrie. Les fournisseurs de tables de découpe à plat, de centres d’usinage ou de systèmes laser proposent des machines rapides à moteurs linéaires équipées de puissants lasers qui coupent plus vite avec une excellente qualité de finition ce qui supprime le parachèvement. Les systèmes laser deviennent aussi plus flexibles pour traiter des séries de pièces en diverses nuances de tôles et différentes épaisseurs. Ils découpent à plat ou usinent des pièces tridimensionnelles, des tubes et des profilés. De telles machines polyvalentes pilotées par des CNC ou des PC et couplées à des systèmes d’automatisation périphériques évolués viennent s’intégrer dans les systèmes FMS en liaison avec la CFAO et la GPAO. Mais il existe aussi des machines 2D compactes et « économiques » destinées aux PME de tôlerie qui démarrent dans le laser.
Pliage robotisé : le rôle-clé des logiciels de pliage Pour traiter de manière compétitive des petites séries répétitives de pièces diversifiées sur une cellule robotisée de pliage, il est nécessaire de réaliser la programmation hors ligne avec des logiciels de programmation et de simulation bien adaptés à ce type de travail. D’où l’importance d’un bon dialogue entre les CNC des presses, les armoires de commande des robots et les automatismes des systèmes périphériques d’alimentation automatique. En parallèle avec les logiciels dédiés proposés par les constructeurs de presses-plieuses et de robots, quelques éditeurs généralistes de logiciels de CFAO pour la tôlerie proposent désormais des modules adaptés au pliage. C’est notamment le cas de l’italien Computes et du britannique Radan, deux sociétés qui travaillent exclusivement pour le secteur le la tôlerie et la chaudronnerie.
Les nouveaux enjeux du pliage robotisé Le pliage robotisé se développe partout en Europe mais tarde à entrer dans nos entreprises de tôlerie. Cette technique, fruit de la collaboration entre les constructeurs de presses-plieuses, les « roboticiens » et les éditeurs de logiciels s’est surtout développée depuis l’apparition des logiciels de programmation hors ligne. Les spécialistes des systèmes flexibles de tôlerie proposent à leur catalogue des cellules robotisées de pliage et des solutions intégrées. La conférence « Pliage robotisé » lors du salon « Industrie 2005 » nous a permis de faire le point et d’actualiser l’offre de cinq constructeurs de machines et de systèmes de tôlerie (Amada, Gasparini, Haco, Salvagnini, Trumpf) et de deux éditeurs de logiciels Computes et Radan. Un précédent dossier complet a été publié dans le numéro de novembre-décembre 2003.
Le renouveau du soudage par friction Un principe élémentaire : en frottant deux pièces l’une contre l’autre, on produit de la chaleur. C’est au milieu des années 1950 notamment avec les machines rotatives de Caterpillar-MTI mais aussi celles de Kuka que le soudage par friction a été développé pour assembler des pièces axiales. Le Welding Institute britannique a mis au point au début des années 1990 un nouveau procédé appelée FSW (Friction Stir Welding) avec un outil rotatif qui frotte sur les deux pièces et les assemble par « malaxage » du métal devenu pâteux. Adapté aux alliages d’aluminium, le procédé est appliqué dans l’aéronautique et la construction navale et ferroviaire, mais il démarre dans l’automobile. 120 machines FSW sont en service dans le monde dont cinq en France. L’atelier pilote implanté à Metz par l’Institut de Soudure met désormais ses deux machines au service des industriels.

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